单级单吸离心泵

单级单吸离心泵简介

单级单吸离心泵，水由轴向单面进入叶轮，叶轮只有一个，因此称为单级单吸离心泵。其特点是，与混流泵、轴流泵相比，扬程较高，流量较小，结构简单，使用方便。

单级单吸离心泵是离心泵中较为简单的一种。所谓单级是指泵内只有一级叶轮，单吸是指水从叶轮一侧吸入。这种泵 一般流量较小，多属于小型泵。构造特点是叶轮固定在转轴的一端，支承其重量的轴承位于轴的另一端，受力有如悬臂梁，故又称悬臂式离心泵。泵的转动部分包括 叶轮、泵轴、轴承、联轴器等，固定部分包括泵体、轴承支架、泵的进口和出口等。

单级单吸离心泵构造结构

单级单吸离心泵的基本部件是高速旋转的叶轮和固定的蜗牛形泵壳。具有单级(一个)叶轮紧固于泵轴上，并随泵轴由电机驱动作高速旋转。叶轮是直接对泵内液体做功的部件，为离心泵的供能装置。泵壳中央的吸入口与吸入管路相连接，吸入管路的底部装有单向底阀。泵壳侧旁的排出口与装有调节阀门的排出管路相连接。

(1)轴承：轴承选用圆柱滚子轴承与两个角接触轴承配套，采用稀油润滑，承载能力显著提高。轴承设计寿命25000小时。

(2)轴封：可选配软填料密封和机械密封。

(3)联轴器：采用弹性柱梢联轴器，传动精度高。

单级单吸离心泵工作原理

当单级单吸离心泵启动后，泵轴带动叶轮一起作高速旋转运动，迫使预先充灌在叶片间液体旋转，在惯性离心力的作用下，液体自叶轮中心向外周作径向运动。液体在流经叶轮的运动过程获得了能量，静压能增高，流速增大。当液体离开叶轮进入泵壳后，由于壳内流道逐渐扩大而减速，部分动能转化为静压能，最后沿切向流入排出管路。所以蜗形泵壳不仅是汇集由叶轮流出液体的部件，而且又是一个转能装置。当液体自叶轮中心甩向外周的同时，叶轮中心形成低压区，在贮槽液面与叶轮中心总势能差的作用下，致使液体被吸进叶轮中心。依靠叶轮的不断运转，液体便连续地被吸入和排出。液体在离心泵中获得的机械能量最终表现为静压能的提高。

单级单吸离心泵分类

按照电机的安装位置分为：卧式单级泵、立式单级泵。

按照材质分，可分为：金属与非金属材质的单级单吸离心泵。

单级单吸离心泵维护保养

1、每班检查单级单吸离心泵管路及密封件有无泄漏现象，启动前用手转动离心泵轴，试看离心泵是否灵活。

2、观察油位应在油标的1/3-1/2处，润滑油(脂)应每天根据缺油情况补充，每月更换一次。

3、对安装位置高于贮液池(槽)的离心泵，开泵前要拧下离心泵体的引水螺塞，灌注引水方可启动设备。

4、开启时当单级单吸离心泵正常运转后，逐渐打开出口阀，同时观察电机负荷及管路压力情况。通过调节出口阀，尽量将流量和扬程控制在铭牌上标注的范围内，以确保离心泵在高效率点运转。

5、单级单吸离心泵在运行过程中，轴承高温度不得超过80℃ ，若运行中轴承温度超过60℃，应该检查润滑油位、冷却水管路是否完好及油箱内是否有异物进入。

6、单级单吸离心泵要停止使用时，先关出口裤阀、压力表，然后停止电机。

7、新安装单级单吸离心泵开始运行时，经100小时更换润滑油(脂)，以后每隔500小时(或一月)，换油(脂)一次。

8、经常调整填料压盖，及时更换填料，确保填料室内的滴漏情况正常(以每分钟不超过50滴为宜)，机械密封应确保冷却水正常。

9、单级单吸离心泵在冬季停车后，需将泵体下部放液体螺塞拧开将介质放净，防止冻裂。

10、单级单吸离心泵长期停用，需将泵全部拆开擦干，将转动部位及结合处涂以油脂装好，妥善保管。

单级单吸离心泵故障与维修

1、流量太小

a、吸液不畅通，若出口压力低，电流小多是泵前管路如吸入管漏气、 底阀漏气;进口堵塞;底阀入液下深度不足;造成吸入液体困难，影响流量。处理方法：检查吸水管与底阀，堵住漏气源; 清理进液口处的淤泥或堵塞物; 底阀入水深度必须大于进水管直径的1.5倍，加大底阀入水深度。

b、出液管堵塞，主要表现为压力高流量小，多是出口管道堵塞。处理方法：检查清理出口管道。

c、密封环或叶轮磨损过大;吸液高度太高等。处理方法：更换密封环或叶轮; 降低泵的安装位置，或更换高扬程离心泵。

2、电机过载跳停

a、泵(电机)主轴弯曲及泵主轴与电机主轴不同心。处理方法：矫正泵(电机)主轴或调整泵与电机的相对位置。

b、单级单吸离心泵选型不合适。处理方法：选用合适扬程、流量的离心泵。

c、泵体内吸入异物堵塞，电机或泵轴承箱轴承损坏等。处理方法：清理堵塞物;更换电机或泵轴承箱轴承。

3、泵体剧烈振动或产生噪音

a、单级单吸离心泵安装过高产生汽蚀振动。处理方法：降低离心泵的安装高度。

b、电机或轴承箱轴承损坏。处理方法：更换新轴承。

c、单级单吸离心泵主轴弯曲或与电机主轴不同心。处理方法：矫正弯曲的泵主轴或调整好泵与电机的相对位置。

4、泵轴或电机轴承过热

产生原因：缺少润滑油(脂)或轴承损坏等。 处理方法：加注润滑油(脂)或更换轴承。一般泵运行时，轴承温度不能超过80℃，在超过60℃度时，就应该查找原因处理故障。